Можливо, настав час використовувати пластинчастий диск замість стандартного шліфувального круга

Нова технологія робить пластинчастий диск економічно вигідною та настільки ж ефективною альтернативою шліфувальним кругам у різноманітних сферах застосування. Вони універсальні, легкі, ними легше керувати та зручні.

Пластинкові диски десятиліттями використовувалися з високошвидкісними кутовими шліфувальними машинами, але нові технології тепер роблять їх привабливою альтернативою стандартним шліфувальним кругам. Суттєво покращені матеріали – зерниста структура, склеювання, основи та опорні пластини – підвищують швидкість шліфування, змішування та фінішної обробки з рівнем шуму на одну десяту менше, ніж у твердих кругів.

Пропонуючи користувачам кращий контроль, сучасні пластинчасті диски також потребують менше доопрацювань для відновлення пошкоджень, спричинених жорсткими колесами. Нарешті, вони легкі, універсальні та служать довше, підвищуючи ефективність за рахунок збільшення інтервалів заміни.

Ось шість компонентів, з яких складаються сучасні пластинчасті диски, і переваги, які вони надають.

По-перше: що таке пластинчастий диск?

Пластиковий диск — це абразивний виріб, призначений для застосування в прямокутових шліфувальних машинах, який складається з абразивних «стулок», що перекриваються, радіально приклеєних до опорної пластини. Пластинкові диски стали популярними завдяки таким перевагам, як швидке видалення матеріалу та можливість виконувати шліфування, змішування та обробку в одному виробі.

Друге: навіщо використовувати пластинчастий диск?

Багато пластинчастих дисків видаляють у п’ять разів більше матеріалу з меншим довбанням заготовки, ніж стандартні шліфувальні круги. Ними також легше керувати, що веде до кращої якості заготовки та меншої кількості змін. Без необхідності заміни шліфувальних кругів користувачі відчувають менше простоїв, менше скління, навантаження та зміни кольору заготовки. Окрім простоти використання, оператори віддають перевагу пластинчатим дискам також через те, що вони створюють менший рівень вібрації та шуму.

А тепер про шість основних компонентів.

1. Форма диска: плоска, конічна та стиснута

Клапанні диски бувають трьох форм. Що ви віддасте перевагу, залежить від того, чи бажаєте ви якомога більш гладку обробку, чи потрібно видалити якомога більше матеріалу за короткий проміжок часу.

Плоскі пластинчасті диски(також відомі як T27) використовуються для роботи на плоских поверхнях і найбільш популярні для шліфування кромок і видалення задирок.

Конічні пластинчасті диски(також відомі як T29) розроблені для чудової поверхневої провідності та агресивного використання. Багато користувачів обирають цю форму для видалення важкої заготовки (зварних швів) під час плоского шліфування, щоб швидко видалити якомога більше матеріалу. Оскільки вони розташовані під кутом 8 градусів, вони забезпечують більшу площу поверхні для видалення матеріалу на горизонтальних поверхнях.

Нещодавно на ринку був представленийпластинчасті диски стиснутої форми, які виконують як шліфування кромок, так і видалення задирок, одночасно ефективні для видалення важких зварних швів. Завдяки 4--градусному куту шліфування краї стулок руйнують матеріал повільніше. Це подовжує термін служби та, оскільки диски усувають потребу зберігати різні типи, суттєво зменшує вимоги до запасів. Ця форма надає користувачеві міцність і підвищує продуктивність.

2. Склеювальні та опорні матеріали

Два найпоширеніші типи скріплюючих і підкладкових матеріалів, які використовуються для застосування дисків з клапаном, — це поліетиленова та поліефірна тканина.

Полібавовняна тканина розроблена для кращого утримання волокон, залишаючись при цьому гнучкою порівняно з поліефірною підкладкою. Хоча поліефірна тканина менш гнучка, вона забезпечує кращу міцність, довговічність і термін служби.

3. Опорні пластини: скловолокно, пластик і метал

Опорна пластина клапанного диска зазвичай буває трьох типів: зі скловолокна, пластику та металу.

Скловолокно, або фенол, є, мабуть, найпопулярнішим, оскільки воно легке, довговічне та утворює міцне з’єднання з клеєм, не забруднюючи заготовку. Оскільки пластини зі скловолокна складаються з шарів, вони мають вищу щільність сітки, що покращує продуктивність і довговічність.

Пластикові опорні пластини, також відомі як обрізні опорні пластини, є ще одним популярним вибором через їхню гнучкість і відносно низьку вартість. Нейлон є найпоширенішим пластиком, який використовується для опорних пластин, і його можна обрізати під час роботи (звідси й альтернативна назва), що в деяких випадках може збільшити термін служби диска до 65 відсотків. Виробники різняться щодо рекомендованої довжини для обрізання, але одна з найпоширеніших довжин – це 3⁄8-дюйма від краю оригінальної опорної пластини. Переконайтеся, що виріб зазначено як обрізний, тому що деякі пластикові підкладки можуть розбитися.

Металеві опорні пластини, найчастіше алюмінієві, забезпечують більшу стабільність і підтримку, ніж два інших варіанти, але дорожчі. Однак для таких застосувань, як метали та інші міцні матеріали, алюмінієва підкладка виявляється, коли матеріал зношується, і може порізати заготовку, вимагаючи додаткової роботи, а також забруднюючи її.

4. Щільність клаптя

Щільність стулок — це загальна площа абразиву, яку використовують стулки на диску. Розмір абразивної ділянки залежить від кількості використовуваних клаптів, кута, під яким вони використовуються, і відстані між клапанами.

Лепучкові диски з меншою щільністю ефективні для швидкого видалення матеріалу та важких робіт, тоді як пластинчасті диски з високою щільністю слід використовувати для фінішних робіт або для роботи на криволінійних або нерівних поверхнях.

5. Види зерна

Щоб отримати максимальну віддачу від пластинчастого диска, виберіть зернистий матеріал, який найкраще підходить для застосування. Три найпоширеніші типи: кераміка, цирконій і алюміній.

Завдяки останнім технологічним інноваціям на ринку стався величезний сплеск використання керамічних абразивів. Нові зерна прецизійної форми, які самозаточуються, і унікальні кристалічні структури, які постійно виявляють свіжу ріжучу кромку, роблять нові керамічні абразиви значно ефективнішими та продуктивнішими порівняно з традиційними керамічними зернами. Керамічні зерна мікророзриваються, щоб стабільно забезпечити найгостріші краї. Нові керамічні зерна також містять шліфувальну добавку для нижчих робочих температур, яка, як доведено, знижує ризик зміни кольору та деформації кінцевої заготовки, спричиненої нагріванням.

Для вуглецю та деяких застосувань з нержавіючої сталі цирконій є популярним вибором зерна для покращеної швидкості та довговічності. Цирконієве зерно забезпечує найшвидшу швидкість видалення з усіх матеріалів, а також призначене для холодного різання з легким тиском. Зерна діоксиду цирконію також термостійкі та зберігають свою гостроту краще, ніж зерна алюмінію.

Однією з перших зерен, які використовувалися, коли на ринок вийшли пластинчасті диски, оксид алюмінію є найдешевшим зерном. Це ідеальний вибір для невеликих робіт, пов’язаних з м’якими металами, кольоровими металами (алюміній, латунь, мідь, цинк тощо), а також композитами та деревиною.

6. Зернистість і розмір диска

Зернистість – це ступінь абразивності матеріалу, і вибір користувача залежить від застосування.

Розмір зернистості варіюється від грубішого до середнього та дрібнішого. Вищий показник зернистості вказує на дрібніше абразивне зерно і, отже, на дрібніший абразивний продукт. Використання пластинчастого диска з крупнішим розміром зерна ідеально підходить для видалення важкого матеріалу або шліфування. І навпаки, користувачі повинні обирати диск із середнім або дрібнішим розміром зерна для змішування, видалення задирок та фінішної обробки.

Розмір самих дисків коливається від 2 дюймів до 7 дюймів залежно від застосування. Менші пластинчасті диски в діапазоні від 2-до-3-дюймів перевершать стандартні швидкозмінні диски, забезпечать доступ до вузьких місць, а конструкція допоможе запобігти «гулянню» диска по частині.

Підсумок

Щоб отримати максимальну віддачу від пластинчастого диска, важливо вивчити кожен компонент і переконатися, що він найкраще підходить для застосування. Враховуйте все, від вимог до обробки поверхні та ефективності до естетики. Це подовжить термін служби диска, що дозволить виконувати більше роботи за менший час і з меншими витратами, ніж при використанні інших витратних матеріалів.